Am 1. April dieses Jahres ist unsere gesamte Montage und Kleinserie in zwei neue, knapp 4.000 qm große Werkshallen nach Röthenbach a. d. Pegnitz verlagert worden. Die neuen Hallen ermöglichen, dass wir für unsere Kunden noch marktorientierter und flexibler produzieren können, da die Montage dort nach modernsten Lean-Management-Prinzipien aufgebaut wurde. In den Planungen konnten auch weitere Flächen für künftige Kapazitätserweiterungen und zusätzliche Produktionslinien berücksichtigt werden.

Das Lean Management sorgt für schlankere Produktionsprozesse, bei denen Handgriffe und Wege eingespart werden. Es gibt einen „One-Piece-Flow” bis hin zur Verpackung des montierten Getriebes. Das bedeutet für ZEITLAUF^® antriebstechnik: Reduzierung der Durchlaufzeiten, signifikante Senkung der Lagerbestände und Auflösung der Baugruppenfertigung. Durch diese Umstellung können eingehende Aufträge schneller und wirtschaftlicher bearbeitet werden.

Optimierung der Produktionsschritte
Für die „schlanken“ Abläufe in den neuen Produktionshallen in Röthenbach wurde die Montage in einzelne produktionsbezogene „Zellen“ unterteilt. Die Montage erfolgt kundenauftragsbezogen, für jede Getriebeart (Planeten-, Winkel- und Stirnradgetriebe) steht dazu eine Zelle zur Verfügung, in der jeweils alle Arbeitsschritte wie die Vor- und Endmontage, die Qualitätsprüfung und die Verpackung integriert sind. Das Produkt kann so komplett in einer Zelle be- und verarbeitet werden. Ein intelligentes Materialbereitstellungskonzept sieht vor, dass benötigtes Material direkt an der Fertigungszelle – beziehungsweise an der Produktionslinie – bedarfsbezogen bereit steht und sofort verarbeitet werden kann. Eine Besonderheit stellt für die Material-Nachversorgung ein sogenannter
„Supermarkt“ dar. Dort werden alle zur Produktion benötigten Teile gelagert, die unkompliziert und schnell abgerufen und zur Linie gebracht werden können. Durch den Supermarkt wird die Nachbeschaffung gesteuert. Mit einem durchdachten Kanbansystem, das auf die Produktionsanforderungen und den Materialbedarf abgestimmt ist, erfolgt eine optimierte Teileproduktion. So wird nur nachproduziert, was verbraucht wurde. Kapitalintensive Zwischenbestände werden minimiert und ein maximal hoher Transparenzgrad gewährleistet. Dadurch entstand ein komplexes, durchdachtes System, das die Prozesse vereinfacht und effizient gestaltet. Regelmäßige Schulungen unserer Mitarbeiter leisten einen entscheidenden Beitrag, die Lean-Prinzipien optimal umzusetzen und so den Effizienzprozess stetig weiter zu verbessern.

Mehr Transparenz, Reduzierung der Durchlaufzeiten und nachhaltige Stärkung der Mitarbeitermotivation – seit der Umsetzung der Lean Management Prinzipien profitiert ZEITLAUF^® antriebstechnik von den damit verbundenen Vorteilen. Dadurch können wir schneller auf Marktveränderungen und -entwicklungen reagieren und unsere Unternehmensaktivitäten noch gezielter an den Kundenanforderungen ausrichten.